3D Druck und Konstruktion für Campingfreunde - Erfahrungsaustausch

[radlrob]

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Moin Michael,

sind die Dinger so empfindlich? Ich habe mir jetzt erst mal einen Satz davon bestellt. Für 9 Euro würde ich die erst mal ausprobieren. Was muss denn schief laufen, dass die Absätze abbrechen? Zu viel Kraft? Zu kalt? Verkippen?

 

Auf dem Anwendungsvideo habe ich sehen können, dass dort die Lötstation auf 300°C eingeregelt gewesen ist. Ist das ein guter Wert?

 

 

Grüße

Robert

[MichaelF]

Moin Robert!

 

Temperatur würde ich abhängig von der Schmelztemperatur des Materials machen - bei ABS (Schmelztemperatur ~270º) nehme ich z.B. 400-450º. Eine niedrigere Temperatur hilft nicht wirklich, weil beim eintauchen der Einsatz die Temperatur wieder verliert - dann dauert alles länger als notwendig, kann aber bei der Präzision helfen. Ich würde Schmelztemperatur x 1,25~1,75 empfehlen - kommt ein wenig auf Deine Lötstation an und wie schnell Du arbeiten "musst". Je größer der Einsatz/das Gewinde umso höher die Temperatur.

 

Ich habe die Dinger meist durch zu niedrige Temperatur/hohen Kraftaufwand abgebrochen. Gerade bei M3/M4 ist da ja nicht viel Material im Einsatz selbst drin.

 

Wenn Du Teile kaufst: CNC Kitchen oder ruthex sind besser als die ganz billigen China-Teile - auch was die Einsätze betrifft. Die billigen China-Einsätze sind eigentlich für Spritzguss gemacht. Die 3D-Druck-Einsätze haben gegenläufige Riffelungen außen, die für Spritzguss die axial verlaufenden Rillen an den äußeren Enden.

 

Viele Grüße,

Michael

Bearbeitet 27. Januar von MichaelF

[radlrob]

Hallo zusammen,

die Halterung fürs Außenthermometer hat ihre ersten Einsätze hinter sich und funktioniert einwandfrei. Allerdings: Das mit den Gewindeeinsätzen habe ich ja völlig falsch gemacht, da habe ich mich nicht hinreichend informiert. 

 

Heute Abend habe ich etwas "Ich-Zeit" im Keller und wollte das Thema mit etwas mehr Präzision und den Infos von @MichaelF nochmal neu angehen. Doch zuerst stand noch etwas Fleißarbeit an der Drehbank an, die ruthex-Adapter wollen nicht so recht zu meiner ollen VOLTCRAFT Lötstation passen. Also habe ich einen schönen 20mm Messingrohling geopfert und ihn gnadenlos auf Maß gebracht, um die Eindrückhilfen aufheizen zu können.

 

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Als "Probe" habe ich meine busylight-Halterung hergenommen. Für deren Verbindung zum Stativ hatte ich eine Mutter gedruckt. Trotz PETG-CF hielt diese dem beruflichen Alltag nicht stand. Das ideale Trainingsmodell also. Ich habe mir eine zweite Halterung gedruckt, allerdings mit schmalerem Lochdurchmesser (gemäß ruthex-Tabelle) und einem kleinen Absatz als Anschlag. 

 

 

 

Die alte Version mit ausgenudelter Mutter sieht so aus:

 

 

Die neue Version mit thermisch eingepresstem Gewindeeinsatz so:

 

 

 

Qualitativ sind das zwei komplett unterschiedliche Klassen, auch von der Haptik und der gesamten Anwendung. Wichtig ist imho Michaels Hinweis oben: Die Einschmelzeinsätze für 3D Druck sind gegenläufig geriffelt. Das macht tatsächlich einen großen Unterschied. Ich hatte hier die völlig falschen benutzt. 

 

Again what learned. Ich liebe dieses Forum. 

 

Grüße

Robert 

 

[MichaelF]

Ich hätte Dir in Ehrwald die ganzen 3D Drucke an meinem Cali zeigen sollen 😂

 

Sieht gut aus!

Bearbeitet 31. Januar von MichaelF

[radlrob]

Zumindest die Kanisterhalterung hatte ich schon einer genaueren Inspektion unterzogen 😁 

 

Beim nächsten Mal (oder hier) dann gerne detaillierter. 👍

[radlrob]

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Und Ende Januar, Anfang Februar wird es zumindest für die Chilis schon mal Zeit, mit der Anzucht zu beginnen.  Letztes Jahr war das ein großer Misserfolg. Ich denke, dass das am Klima im Anzuchtkasten lag.  Dieses Jahr möchte ich das mit einem kleinen Thermometer/Hygrometer überwachen und habe mir dafür eine Halterung gemalt:

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Somit reicht dann ein Blick durch den Deckel, um Temperatur und Luftfeuchte abzulesen. Die Verbindung zum Deckel möchte ich wieder mit den Schmelzgewindeeinsätzen und Schrauben machen. Etwas Übung noch, bis es an die Cali-Teile geht.

Und aus dem Nichts entsteht Lage für Lage ein Produkt der eigenen Fantasie. Ich könnte stundenlang zuschauen.

 

 

Grüße

Robert

[shoulders]

Ich habe jetzt aufgrund der Forentipps ruthex-Einsätze und -Einpressadapter bekommen. Passen problemlos auf meine geregelte Lötstation und gleich der erste Versuch in PETG hat geklappt.

 

Tipp: Das Bohrloch im angegebenen Format - z.B. 5,5mm für 4-Einsatz - leicht mit einem Kegelaufsatz auf dem Dremel anschrägen, dann geht der Einsatz gleich sauber zentriert rein. Zweiter Tipp: Mit einem Modifier im Slicer rund um die Bohrlöcher für 100% Füllung sorgen, dann ziehen sich Senkköpfe etc. nicht so leicht ins Material und die Einsätze sind stabil, ohne dass man das ganze Modell füllen muss. 

 

Aber vermutlich wissen das die meisten schon 😀

[MichaelF]

Stimmt - das sind gute Tipps. Ich mache in Fusion 360 bei den Kanten der Bohrlöcher einen 1mm Radius - das geht auch gut.

 

Die Empfehlung 100% Füllstärke um die Löcher ist sehr gut - ich löse das meist einfach über die Wandstärke. Hier min. 2mm - also 5x bei 0,4mm Nozzle im Bambu.

[dedetto]

Hallo.

Ich nutze eigentlich nur 2 Druckprofile.

In der Regel reichen 3 Wandlinien, 4 Schichten oben und unten und  15% Gyroidfüllung für normale Teile .

Für beanspruchte Teile "Stark" mit 5 Wandlinien, 7 Schichten oben und unten und 15% gradliniger Füllung.

 

Wichtig: Die Angaben zur Temperaturbeanspruchung gelten nicht für dünne Wände. Ich fand da eine Norm die mit 4 mm starken Teilen gemessen wurde. Teile für das Auto also eher etwas stärker auslegen...

 

Ich teste das mit den Prototypen in dem Geschirrspüler. 50 ° ist ein Muss, 60° sind besser.

 

Interessant ist noch Glätten der oberen Oberfläche. Nicht alle, das dauert zu lange. Aber für die obere Fläche ist es perfekt.

 

Nähte kann Cura mittlerweile besser, aber zur Not hilft "Zufällig" auf kosten der Oberfläche.

Bearbeitet 9. Februar von dedetto

[radlrob]

Servus miteinander,

ich habe im Bambu Studio jetzt mal mit dem "Fuzzy Skin" etwas rumgespielt, das ist ja auch nice. Hat was von diesen Raptor-Lacken mit der rauen, griffigen Oberfläche.

 

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Hat von Euch jemand so eine Einpressführung für die Einsätze? Das klappt schon wirklich gut manuell, aber eine absolut lineare Führung wäre das i-Tüpfelchen. Ich überlege, mir für meine Fräse einen Adapter zu machen, so dass man über deren Kurbeltrieb die Hülsen exakt senkrecht einpressen kann. 

 

Grüße

Robert

[MichaelF]

Ich habe da auch schon mal drüber nachgedacht - wollte mit evtl. was aus einem billigen Bohrständer mit Euro-Schwanenhalsaufnahme basteln.

 

Doch: Dafür Drucke ich dann doch nicht genug 🤣

[dedetto]

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Mir geht es ähnlich.

Aber, solange es nicht unbedingt ein Sackloch sein muss behelfe ich mir mit Gewindestange, Unterlegscheibe und einer Mutter.

So kann ich normale Muttern oder Gewindeeinsätze quasi von hinten reinziehen.

[dedetto]

Hallo.

ich möchte euch mal mein wichtigstes Werkzeug zeigen.

In den Anfangsjahren war die Haftung des Teils auf dem Druckbett das Problem.

Mittlerweile ist das anders. Manchmal muss man sich schon sehr mühen um die PEI Druckplatten wieder sauber zu bekommen. 
Vor Jahren wurde mir beim Snapmaker ein spezieller Spatel mitgeliefert. Der ist genial zum Lösen der Teile. Er ist hauchdünn, kommt überall drunter und ist doch stabil. Mittlerweile ist der Drucker weg, aber den Spatel habe ich immer noch.

Letztes Jahr fand ich einen entsprechenden Spatel im Malereibedarf und habe mir sofort einen zweiten gekauft.

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Und immer wenn ich meine Drucker wieder mal mit unkonventionellen Material geärgert habe kommen die feinen Proxxon Schraubendreher zum Einsatz. So auch heute wieder. Die kritische Stelle beim X1c ist zwischen Vorschub und Düsenoberkante. Bereits ein kleiner Klumpen bringt dort große Probleme. Der Vorschub stockt und das Material kann weder vor noch zurück. Bevor der Klumpen zu groß wird, löse ich die 7 Schrauben  und behebe das Problem… 

 

[MichaelF]

Hier mal mein aktuelles 3D-Druck-Projekt... Manche von Euch haben ja meinen Bus schon gesehen - Light Bar oben, Light Bars im Grill und noch diverse andere Lichter / Beleuchtungen. Jedenfalls wollte ich kein Gebastel mit irgendwelchen Schaltern und habe überlegt, wie ich das möglichst Original-Aussehend in den Bus integriere. Die Vierer-Tasten rechts neben dem Lenkrad sind bei mir komplett Blind. Die Blindtaster sind wirklich ein kompletter Plastikguss - die Mechanik fehlt, sowie natürlich auch jegliche Ansteuerung. Ebenfalls habe ich nur eine Schiebetür und damit ist auch dort ein Taster blind.

 

Das hat mich erstmal zum (Un-)freundlichen geführt, der mir die Teilenummern partout im ETKA nicht raussuchen wollte. Ich bin im Internet zum Glück fündig geworden - und auch das

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gewesen. Mit den Teilenummern habe ich bei Auto-Ausschlachtern zum Glück die entsprechenden Module bestellen können. Ich versuche noch das Steckergehäuse für den vierer Taster zu bekommen und entsprechende Reparaturkabel (wer hier mit Teilenummern helfen kann - bitte! 🥹) Die Pinbelegung (Masse, 5-12V+, und Masseverbindungen für die Taster/LEDs sind relativ einfach zu ermitteln.)

 

Das gute ist - man kann die VW-Tastermodule halbwegs gut auseinandernehmen und die Dimensionen sind auch gut für 3D-Druck geeignet. Mehrfarbdruck, wie beim X1C, hilft hier natürlich. Ich habe ein VW-nahes ABS-Schwarz gefunden und Transparent kommt eh nicht transparent im 3D-Druck raus - damit bzw. mit einer dünnen Schicht weiß erreiche ich am Ende die VW-nahe Optik. Trotz Ironing werde ich die Oberfläche nochmal nachschleifen, polieren und evtl. mit Satin-Klarlack überziehen.

 

Ich bin derzeit dabei die Taster zu designen, daher hier mal ein paar Fotos und mein Workflow:

 

- Für Logos oder wie hier bei den Tastern erstelle ich das Bild in Figma und binde das jeweilige Bild per SVG in die Fusion 360 Skizze ein.

 

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- Skizzen mache ich in Fusion 360. Da ich insgesamt 5 Schalter tauschen will, habe ich das in einer Datei und mittels Komponenten gelöst. Das schöne ist, dass die Taster alle identisch sind - nur die eigentliche Druckfläche ist an die Position im Fahrzeug und den Rahmen anzupassen.

 

 

- Ich drucke meine Prototypen in PLA. Dies hat mehrere Vorteile: PLA ist biologisch abbaubar (Maisstärke) und kann recycelt werden. Zusätzlich hat PLA den Vorteil nur wenige Gerüche beim Drucken selbst zu verursachen. Auch wenn der Dampf dennoch nicht gesund ist. ABS ist aber noch schlimmer.

 

- Etwas "Hardware" ist natürlich auch noch da.

 

 

Im obigen Probedruck sehe ich schon, dass die Linien zu dünn sind - das Figma-Design oben ist schon angepasst.

 

Die fünf Taster werden folgende Funktion haben: Lightbar oben, Lightbars im Grill, Ditch Lights, das Luftfahrwerk an-/ausmachen, und die Lightbar im Heck beim Rückwärts rangieren.

 

Das ganze wird am Ende von einem ESP32 überwacht, der dann per Funk (ESP-Now) die Relais für die jeweilige Funktion ansteuert und die LED im Tastermodul entsprechend leuchten lässt. Dieses ESP32-Modul hat auch eine CAN-Schnittstelle, so dass ich den Bus überwachen kann und die Lichter StVZO-konform nur bei aktiviertem Licht steuern werde bzw. bei eingelegtem Rückwärtsgang wenn der Motor läuft. 

 

Bearbeitet 15. Februar von MichaelF
Rechtschreibung.

[radlrob]

Respekt!