3d-Druck für den Cali Ocean T6.1

[dedetto]

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Hallo.

Das mit dem reinkonstruiertem Mini-Brim habe ich während der Pandemie von einem anderen Boardmitglied gelernt 😊. So ein bisschen Austausch ist immer gut.

 

Ich habe das mit den wechselnden Stärken schon gesehen aber bislang nicht genutzt. Meine beiden Standardeinstellungen reichen zu 90% und da ich fast nur Einzelteile drucke muss ich das Gewicht nicht optimieren. Aber gut das du mich erinnerst, ich muss mir das nochmal ansehen. Z.Z. muss ich erst noch einige Sachen für meine Frau erfinden. Das geht vor, sie ist immer ungeduldig.

[shoulders]

Ich find's unglaublich hilfreich, zum Beispiel

• für die Zonen um ruthex-Gewindeeinsätze herum in ansonsten sehr leichten Konstruktionen
• für die vibrationsbelasteten Teile an meinen Korbhaken (wobei ich die inzwischen zusätzlich mit geometrischen Stützen um den Haken herum versehen habe)

Ich baue mir allerlei Spezialteile für vorwiegend alpinen Outdoorsport. Da soll alles einerseits superleicht sein, aber andererseits nicht in der Luft oder auf dem Trail nachgeben. Da finden sich leichte Schutzhüllen für Trackerelektronik, Kameragehäuse und -spezialhalter, Karabinersicherungen, all sowas halt. Ein wenig sieht man diese Präferenz an meinen Modellen, die häufig Verstärkungsstreben und viele strategische Löcher haben

[dedetto]

Hallo @shoulders

Du bist da definitiv schon weiter wie ich.

Ich werde mir das demnächst auch mal ansehen.

[shoulders]

@dedetto Ich kann gar nicht weiter als Du sein. Immerhin habe ich meinen ersten Drucker zum Jahresbeginn ausgepackt und da auch erst angefangen, mich praktisch mit 3D-CAD, Slicern und Materialien zu beschäftigen. Ich hab auch schon einiges Lehrgeld in Form von beschädigten Heatbeds und verstopften Nozzles bezahlt. Nur vom Entwurf funktionaler Outdoorteile verstehe ich vielleicht was, weil ich das schon lange mit anderen Materialien mache - einen 3D-Drucker hab ich immer vor mir hergeschoben. Deshalb schätze ich das Teilen all Deiner Erfahrungen und bedanke mich dafür! 

[hans_771]

Gerade mal den im Zulauf befindlichen PRUSA CoreOne im Slice gewählt, der ist bei gleichen Druckeinstellungen 3x so schnell wie der PRUSA mini - erstaunlich! Anfang März kann ich einen empirischen Test nachreichen 😉 Das wär ja schon der Wahnsinn!

 

Das mal als Info am Rande - 70% Infill, 0,15mm in 4h:38min

 

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Bearbeitet 14. Februar von hans_771

[Benno_R]

Hallo

 

Ich wünsche viel Erfolg und bin gespannt was Multipart prints angeht.

Am mk4s mit nahezu gleichem Speed ist es nicht möglich. Ebenso ist das Z Naht Thema leider nicht gelöst und ein riesen Thema, da gleiches Hot End hatte ich bis dato vom core prusa abgesehen.

 

Ich drucke extra "langsam" im structural Modus, sonst zu schnell, nett anzusehen aber keine Festigkeit im ASA und PET. Aber auch der struct Modus ist deutlich flotter als Mini und Mk3 👍, ganz abgesehen davon, dass runde Kreise nun wirklich rund sind 😂

[Andi1985]

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Ich bin gespannt auf Berichte! 
Einen ähnlichen Slicer-Vergleich habe ich gestern auch gemacht und war verblüfft über den Geschwindigkeitszuwachs. Hoffentlich treten die Z-Naht- und Festigkeitsprobleme nicht mehr so deutlich auf…

 

viele Grüsse

Andi

[hans_771]

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Bei mir sind einige Gridfinity-Container deswegen an den Seite auseinandergefallen. Ich habe die Naht dann auf "zufällig" gestellt im Slice, damit waren die Oberflächen nicht mehr so glatt, aber alles stabil. Meinst du das @Benno_R?

[Benno_R]

Hallo Hans

am alten Prusa ist mit zufällig ein gutes Ergebnis zu erzielen. Ich habe vier Jahre lang so gedruckt. Am Neuen ist es auch mit aktuellster Layer und Nahtoptimierung nicht möglich, den Naht Ansatz bündig bei zufällig zu erstellen. Die Oberfläche wird so rauh, dass man nur mit schleifen weiterkommt. Habe im Prusa Forum dazu einige Bilder eingestellt und nach Hilfe gesucht. Aber bis jetzt konnte das keiner lösen. Auch wenn man die Materialmenge reduziert beim Wieder Einzug... es wird nichts. Daher habe ich die Naht jetzt sichtbar bewusst und den Rest des Teiles glatt. Habe 200 Stunden in Versuche versenkt und jetzt kapituliert.

 

weitere Schmankerl: mit dem alten konnte ich acht Stutzen auf einer Platte drucken. Das hat dann halt mal einen Tag gedauert, während ich in der Arbeit war. Der neue fetzt mir jedes zusätzliche Teil von der Platte mehr als ein Teil geht nicht sehr mühsam....

Z muss man generell tiefer im Cide setzen.

Material von oben 2kg führt zu Kollisionsannahme... nein, ich mache keinen Hehl daraus, die Autojustierung ist Krampf im Quadrat, der eigentlich nur Probleme bereitet, wenn man weiß, was man tut. Eingreifen leider nicht mehr möglich. Ich war so frustriert, dass ich den Drucker eigentlich wieder abgeben wollte und zurück zum Mk3S. Bin gespannt, ob der Core mit gleichem hotend die Sache besser macht. Ein bisschen kommt mir das wie bei den Fahrzeugen vor. Der eine hatte Nix und funktionierte so zuverlässig, der andere hat jeden Schnickschnack und macht nur Ärger.

 

PS: ich hatte meinen Drucker zusammen montiert gekauft, diesmal. Inzwischen habe ich ihn nahezu komplett zerlegt und selber wieder zusammengebaut und damit 50 % des Kummers beseitigt. Keine Ahnung, wenn sie da lang gelassen hatten... außerdem war die tolle neue Düse ziemlich schnell hinüber.. nunmehr drucke ich mit Düsen Adapter und meinen alten Standarddüsen. Die Ergebnisse sind einwandfrei die Kosten ein Bruchteil und man kann ebenso schnell durch tauschen bei Bedarf.

Bearbeitet 14. Februar von Benno_R

[radlrob]

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Oha. Hast zugeschlagen? Bin ich gespannt, was Du berichtest.

 

Grüße

Robert

[hans_771]

Hatter... 

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[dedetto]

Hallo.

Ich bin auch schon gespannt was sich dieses Jahr bei Prusa und Anycubic tut.

Gratuliere.

 

Der Teufel steckt mE immer im Detail und Geschwindigkeit ist nicht alles.

 

Die letzte Version von Cura kann auf dem Ultimaker S3 die Z-Naht intelligent verstecken. Ich hab’s mal probiert und war beeindruckt. Und er kennt (fast) jedes Material, man wählt eigentlich nur noch aus wie „schön“ das Teil werden soll.  Dafür ist er langsamer als heutzutage üblich. Seine Achillesferse ist die Haftung auf der Glasplatte, mit dem richtigen Haftmittel klappt es dann. Interessanterweise kann er gut mit TPU.

 

Der Snapmaker mit Luban kam mit vielen Materialien, z.B. PETG, ABS und TPU nicht gut klar. Und er hatte auch so seine Probleme mit großen Filamentrollen. @Benno_R: ich musste damals eine kugelgelagerte Abrollvorrichtung mit passendem Durchmesser für die große Filamentrolle bauen. Der Snapmaker kam sonst mit dem Ruck der schweren Rolle auf dem dünnen Originalhalter nicht klar.

 

Die Bambus, speziell die A1 Mini, haben mit Luftfeuchtigkeit eher mal Probleme und die Schlauchzuführungen müssen schön rund liegen. Sonst klemmt es an der Zusammenführung. Älteres Billigfilament auf großen Einzelrollen reißt auch mal beim Beschleunigen einfach ab. Kein Scherz!
Die großen X1 haben ein eindeutiges Problem im Bereich Vorschub, Filamentsensor, Filamentschneider und Oberkante Düse. Wenn es klemmt, klemmt es da. Es wird dort oft bei Druckende etwas zu heiß und beim schneiden bildet sich dann ein kleiner Haken am Filament. Dann geht es weder vor noch zurück, probiert man es zu lange wird der Klumpen nur größer und härter. Mittlerweile repariere ich das fast im Schlaf und zerstöre keine Platinen mehr 😉.

Noch ein Tipp:

Bei diesen „Schnelldruckern“ zahlt es sich aus nach Herstellereinstellungen zu suchen und kritische, alte oder etwas zu feuchte  Filamente mit einer geringeren „max. Volumengeschwindigkeit“ zu probieren. Oft klappt es dann. 
Die extrudr Materialprofile funktionieren sehr gut, allerdings sträubt sich Bambulab oft diese auf dem Drucker zu akzeptieren. Ich abe den Eindruck, seit dem letzten Update schotten sich die Drucker stärker gegen „Fremdprodukte“ ab.
 

 

 

 

 

 

 

 

 

[Andi1985]

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Wunderbar!

 

Montiert oder als Bausatz?

Ich habe letzteren gestern geordert, aber noch kein Datum… 

[Benno_R]

... das Kugellager habe ich nach erfolglosen Tests wieder durch eine gedruckte Hülse ersetzt. Es löst leider nicht das Problem der Massenträgheit die der dusselige Sensor als Kollision der Düse wertet und die Rolle spulte durch die Trägheit etwas vor = Schlinge. Man hatte mich im Prusaforum gewarnt..

Lösung: Material ohne Überhang bis Bodenkontakt JEDEN Druck vorspulen, sonst werden falsche Z Werte / First Layer gesetzt. Dazu im Code -0.05 für bessere Haftung. Bei "Düsenreinigung fehlgeschlagen" auch so ein Dauerbrenner ... im G code Vorlauftemperatur 20-30 Grad tiefer stellen, dann gelingt die Autojustierung und der Druck startet. Leider ist auch dieses Helferlein  nicht deaktivierbar bei den neuen Prusas...

[shoulders]

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Kann schon der kleine Bambu auch:

 

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